Еще один важнейших станок деревянного моделиста
Снова хочется вернуться к станкам для деревянного моделизма. Если говорить про «основной», то, пожалуй, основным станком для меня был станок «Умелые руки». Ничего особенного в нем не было, однако по советским временам он был едва ли не единственным, сделан на совесть и достаточно универсален.
Сердцем станка был электродвигатель на 3000 оборотов и 250 ватт мощности. У двигателя был вал диаметром 10 мм с проточенной частью диаметром 8 мм и резьбой М8. На валу все необходимое и крепилось. Не то чтобы во всем этом есть что-то экзотическое, но уж больно удачно были подобраны параметры двигателя. Поэтому непосредственно на вал одевались точильный круг, войлочный круг, дисковая пила диаметром 60 мм, да еще, отодвинув задник, можно было получить токарный станок по дереву. Токарный станок, честно говоря, не впечатлял, что-нибудь более серьезное, чем ручка для напильника выточить на нем было проблематично, а вот все остальное служило верой и правдой в течение четверти века. Войлочный круг востребован до сих пор, точило практически не используется, поскольку появилось более серьезное, хотя алмазные диски на него иногда ставятся, а вот пила дорогого стоит. Собственно, в авиа- и судомодельных кружках, где имелись серьезные токарные станки (назвать ТВ-7 серьезным станком трудно, но в сравнении с «Умелыми руками»…) и точила, «Руки» приживались в двух ипостасях – переделанные в барабанный шлифовальный станок для калибровки реек и шпона и в качестве пилы. Вот о ней то и речь. Для моделиста вещь незаменимая. Дело в том, что очень обидно распускать деревяшку на реечки по несколько миллиметров в сечении да на миллиметровый-полумиллиметровый шпон циркуляркой, имеющей толщину миллиметра четыре, да еще потом шлифовать искореженную ей поверхность. Особенно, если эта деревяшка экзотическая и куплена за свои кровные деньги, а не выдрана из ближайшего забора. Поэтому «Умелые руки» с микроциркуляркой диаметром 60 мм и миллиметровой толщиной реза пришлись моделистам очень кстати. Да и точность у нее была не плохая и рез достаточно чистый. Мощности хватало, единственное чего хотелось бы побольше – это глубины реза. Здесь показатель был не на высоте – всего около 10 мм. Поэтому первое, что делал моделист, это сгибал столик пилы, выигрывая таким образом несколько миллиметров. Обычно одновременно с этим слегка сгибался горбом рабочий стол, а низкая направляющая не давала делать точные резы «стоя». В целом, вполне удачный и точный станок. Но основная причина приложить к нему руки – износ пильного диска. Все-таки, четверть века не шутка.
С победой развитого капитализма моделизм шагнул далеко вперед. Появились весьма недурные дисковые пилы от Proxxon. Недостаток у них, пожалуй, один – высокая цена. А тут появилась замечательная возможность приобрести отдельно сам диск от Proxxon, за весьма умеренные деньги. Тут отдельное спасибо «Верфи на столе» и Валентину Демину лично. Можете считать это рекламой, но во всех остальных местах деньги были совершенно не умеренные, а сроки выполнения заказа просто дикие. Осталось только посадить его станок.
Слева старый диск, справа новый Proxxon
Первая проблема – диаметр вала 8 мм, а отверстие диска – 10. Решаем ее просто – точим заново втулки, прижимающие диск. На них же делаем ступеньку шириной 1 мм и диаметром 10 мм. На нее диск и сядет. Заодно решаем еще пару проблем – делаем левую втулку длинной, чтобы максимально отнести диск от корпуса. На родных проксоновских пилах этой проблемы нет вообще – диск там вынесен на отдельную ось и ничто слева размер реза не ограничивает. Нам же каждый сантиметр дорог, а длинной втулкой мы выигрываем почти два. Кроме того, есть резон побороться за глубину реза. Для этого надо сделать втулки не очень большого диаметра. Но и слишком маленькие нельзя – держать не будут.
После того, как мы вынесли диск вправо, возникает мысль сделать заново стол – больше и жестче. Благо есть под рукой большой кусок шестимиллиметрового листового алюминия. Материал поганый в работе – он вязкий, «налипает» на инструмент, но зато лист толстый и, соответственно, жесткий. Из него режем коробку и столик. В том месте, где под столиком находятся втулки, выбираем из шести миллиметров четыре, опять же для того, чтобы диск как можно сильнее выступал над столом.
Направляющая планка делается из дюралевого 40-го уголка с толщиной полки 4 мм. Она и жесткая и высокая. Крепим ее к столику мебельными болтами с гайкой-барашком. Мебельными потому, что у них возле шляпки четырехгранник, и они не проворачиваются в пазах.
Собрав все это, запускаем под пилу дубовую паркетину. Сильно нажимать нельзя, но режет уверенно, чисто и хорошо. Толщина паркета – 16 мм. Вылет диска 18. Если развернуть паркетину, попадает рез в рез без ступеньки. То есть позволяет чисто отпилить 2х18 – 36 мм.
Хорошо, но мало... То есть задачу напилить реечек на обшивку, станок выполняет на сто процентов, но с более серьезными задачами справиться не в состоянии. Осознание того, что обшивкой я обеспечен, душу греет, но начинать то надо со шпангоутов и киля. А там размеры совсем другие. Хочу, к примеру, пластины толщиной 4 мм, длиной во всю длину паркетины и, самое главное, шириной во всю ширину. А ширина у паркета тоже бывает очень разная. Обычно 50 мм. Но есть и по 70 и по 80 мм. Окрыленный успехом с «Умелыми руками», домогаюсь к циркулярной пиле, называемой в народе «паркетницей».
Исходные данные — 4800 оборотов, посадочный диаметр диска 32 мм, внешний — 200. Вот с него и начнем. Диски бывают самые разные и для самых разных целей. Для ламината, например, широкий и мелкозубый. Для наших целей диск хочется максимально тонкий, чтобы ценное дерево не шло в распил, и чтобы чисто резал. Значит, мелкозубый и желательно с победитовыми вставками. Вставки еще хороши потому, что они шире самого диска и диск, соответственно, в распиле не зажимает. Чем меньше разводка и больше зубьев, тем чище рез, но больше риск заклинивания диска. За счет того, что «тело» диска уже, чем зубья, разводка минимальна, а диск заклиниваться не будет. Лучшее что удалось найти - диски с победитом, толщиной 1,8 мм (по зубу) 48 и 56 зубьев. Цена вопроса около 300 рублей.
А дальше все так же. Материал тот же алюминий, планка — тот же уголок. Размеры, правда сильно больше, но в целом, это дела не меняет. Кстати, маленькая хитрость — очень хороша при обработке вязких материалов типа алюминия или меди универсальная жидкость WD-40. Она вообще для инструмента полезна — от ржавчины неплохо защищает, но тут ей просто цены нет, особенно при сверлении тонких (в смысле, когда глубина сильно больше диаметра) отверстий, при нарезании резьбы... Да и при резке алюминия лобзиком. После вбрызгивания WD-40, стружка под сверлом перестает выдавливаться и навиваться на сверло, а начинает крошиться и складываться горкой вокруг отверстия, как ей и положено. С лобзиком хуже — смазки хватает на 4-5 сантиметров, но все равно время от времени смазывать пилу стоит.
Паркетницу крепим к столу четырьмя винтами М6 (большим диаметром нет смысла из-за того, что толщина листа алюминия те же 6 мм). С лицевой стороны винты сошлифовываем заподлицо и проверяем перпендикулярность диска столу и параллельность диска направляющей планке. В саму паркетницу заложена возможность менять угол реза, пользуясь ей, выставляем строгий перпендикуляр, а затем, затянув, насколько это возможно, все винты, вкладываем между корпусом пилы и столиком деревяшку соответствующей толщины. Теперь наш перпендикуляр никуда не денется.
И пробуем включать. Орех — замечательно. Чисто, аккуратно и даже достаточно точно. Точно в том смысле, что, выставив зазор между диском и направляющей штангенциркулем и замерив потом толщину отпиленной деревяшки, получаем одну и ту же цифру. Чистота поверхности тоже отличная. Паркет — отлично. Вылет пилы 56 мм. Стандартный паркет отлично режет на плоские пластины, толщина пластины везде одинакова, «лицевая» и резанная стороны практически не различаются. Пробую паркет 70 мм. Его, естественно, за два прохода. Первый рез не очень удачный — на одной из деревяшек явная ступенька. Причем, это не та, которую отпиливали, а та, которая осталась. На второй паркетине после первого прохода расклиниваю пропил произвольными щепками и только после этого делаю второй проход. Уже приемлемо — ступенька получается только с одной стороны и всего 0,2 мм. Это меня устраивает, две десятки и сошлифовать не грех. В общем, явная победа. С парой циркулярок и шлифовальным станком можно смело заготавливать любые «дрова» для моделей. Единственный нюанс — делать это лучше летом и на улице, чтобы не выгребать потом опилки из всех щелей мастерской. Ну а долгими зимними вечерами оттягиваться, непосредственно работая над моделью.
дубовый паркет, слева 50 мм, справа 70 мм.
паркет неизвестной породы, орех и груша. Орех и груша из кругляка диаметром около 12 см.
тот же паркет, но по тонкой стороне на микроциркулярке
© www.shipmodeling.ru, 2008
© Волохов Александр, 2008